傳統(tǒng)的氧化鈣生產(chǎn)工藝一直沿用我國古代立窯燒成工藝，即在立窯內(nèi)摻入石灰石和焦炭或煤，煅燒后，它被脫羧，二氧化碳被清空或回收，窯內(nèi)剩余的固體是氧化鈣。

　　傳統(tǒng)工藝的缺點(diǎn)是原料石灰石與燃料固體混合，難以均勻;窯內(nèi)煅燒區(qū)熱量分布不一致;脫羧反應(yīng)時(shí)間難以準(zhǔn)確控制，當(dāng)窯內(nèi)溫度過高，煅燒時(shí)間過長(zhǎng)，碳酸鈣的分解速度和氧化鈣的結(jié)晶速度過快，生成晶粒細(xì)小、結(jié)構(gòu)致密的氧化鈣晶體，甚至形成半燒結(jié)或燒結(jié)狀態(tài)。

　　利用我國現(xiàn)有立窯設(shè)備的前提下，尋找適合我國國情的改進(jìn)工藝，生產(chǎn)高活性氧化鈣，滿足不同行業(yè)對(duì)高化學(xué)活性氧化鈣的需求，改變我國氧化鈣工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)落后的局面。

　　化鈉的加入提高了碳酸鈣的分解壓力，有效地降低了碳酸鈣的分解速率和氧化鈣的結(jié)晶速率，消除了煅燒區(qū)局部溫度過高、煅燒時(shí)間過長(zhǎng)的問題。